&$TÍTULO V.
DE LOS COLORES DE SEGURIDAD.
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CAPÍTULO I.
CÓDIGO DE COLORES.
&$ARTÍCULO 202. En todos los establecimientos de trabajo en donde se lleven a cabo operaciones y/o procesos que integren aparatos, máquinas, equipos, ductos, tuberías, etc, y demás instalaciones locativas necesarias para su funcionamiento se utilizarán los colores básicos recomen dados por la American Standards Association (A.SA.) y otros colores específicos, para identificar los elementos, materiales, etc. y demás elementos específicos que determinen y/o prevengan riesgos que puedan causar accidentes o enfermedades profesionales.
&$ARTÍCULO 203. Los colores básicos que se emplearán para señalar o indicar los diferentes materiales, elementos, máquinas, equipos, etc, son los siguientes de acuerdo a su clasificación:
1. El color rojo se empleará para señalar:
Elementos y equipos de protección contra el fuego, tales como extinguidores, hidrantes y tuberías de alimentación de los mismos, cajas para mangueras, baldes y recipientes que contengan arena y agua, alarmas y cajas accionadoras de las mismas; puertas y escaleras de escape.
Recipientes comunes y de seguridad para almacenar toda clase de líquidos inflamables, con indicación de su contenido.
Barras o dispositivos que accionan mecanismos de parada en máquinas peligrosas; y botones de parada en controles eléctricos.
Recipientes para lavado y desengrase de piezas.
Tránsito en zonas escolares y sus alrededores.
2.El color naranja se empleará para señalar:
a) Partes peligrosas de maquinaria y/o equipos cuyas operaciones mecánicas puedan triturar, cortar, golpear, prensar, etc. o cuya acción mecánica pueda causar lesión; contorno de las cajas individuales de control de maquinaria; interior de cajas y controles eléctricos; interior de guardas y protecciones.
b) Borde, únicamente de partes expuestas de piñones, engranajes, poleas, rodillos, etc. y mecanismos de corte, etc.
c) Franjas convencionales en la parte trasera de vehículos para transporte de personal escolar.
3. El color amarillo se empleará para señalar:
a) Zonas peligrosas con color de fondo en avisos que indiquen precaución.
b) Equipos de construcción como bulldozers, tractores, etc. esquinas de lugares de almacenamiento; bordes expuestos y sin guardas, de plataformas, aberturas en el piso y muros; aditamentos suspendidos del techo, o de los muros, que sobresalgan del espacio normal de operación; pasamanos, barandas y partes superior e inferior de escaleras fijas peligrosas; bloques de poleas y diferenciales, proyecciones, puertas bajas, vigas, tuberías que cruzan a bajo nivel en los sitios de trabajo; armazones bajos o puertas de elevadores; grúas de taller y equipo utilizado para transporte y movilización de materiales como mulas (montacargas), remolques, carretillas de todo tipo, transportadores de todo tipo, etc; pilares, postes o columnas que puedan ser golpeados; demarcación de áreas de trabajo y de almacenamiento (franjas de cinco centímetros de ancho); demarcación de áreas libres frente a equipos contra incendio (semicírculo de cincuenta centímetros de radio y franja de cinco centímetros de ancho).
4. El color verde esmeralda se empleará para señalar:
a) Seguridad, equipos de primeros auxilios, botiquines, camillas, máscaras contra gases, fondo de carteleras de seguridad e instrucciones de seguridad, etc.
b) Contorno del botón de arranque en los controles eléctricos de las máquinas.
5. El color verde limonado se empleará para señalar:
a) Bancos de madera, exceptuando las tapas.
6. El color verde pálido se empleará para pintar:
b) El cuerpo de maquinaria y equipo.
c) Partes fijas de maquinaria y equipo; parte exterior de guardas y protecciones integrales y adicionales; bancos metálicos; partes metálicas de silletería de taller; prensas de banco y articuladas, gatos portátiles y de carretilla; motores eléctricos que formen parte integral de maquinaria.
d) Soportes para materiales (perfiles, platinas, tuberías, etc.) soportes para ejercicios, soportes para cilindros, mangueras y cables de portaelectrodos.
7. El color azul se empleará para:
a) Indicar PREVENCIÓN
b) Color de fondo en avisos utilizados para señalar maquinaria y equipo sometido a reparación, mantenimiento, o que se encuentre fuera de servicio.
c) Señalar los controles o fuentes de poder, de maquinaria o equipo (elevadores, hornos, tanques, calderas, digestores, controles eléctricos, secadores, válvulas bóvedas, escaleras, andamios, etc.), que no deba ser accionado u operado sino previa constatación de que se encuentra en perfectas condiciones de servicio, a fin de no causar daño a algún elemento o lesión a un operario.
d) Recipientes para lubricantes; motores que no formen parte integral de maquinaria y equipo; cajas de sistemas eléctricos.
9. El color aluminio se empleará para pintar:
a) Superficies metálicas expuestas a radiación solar.
b) Cilindros de gas propano, etc.
c) Bloques y culatas, múltiples de admisión y escape de motores.
d) Hornos para tratamiento de metales, tapas de hornos y superficies expuestas a altas temperaturas; cubiertas asfálticas y metálicas.
e) Silenciadores de motores, tanques y acero estructural.
9. El color gris se empleará para pintar:
a) Recipientes para basuras, retales y desperdicios.
b) Armarios y soportes para elementos de aseo; armarios para ropas o lockers.
10. El color marfil se empleará para pintar:
a) Partes móviles de maquinaria; volantes de operación manual; brazos de palanca.
b) Bordes del área de operación en la maquinaria; marcos de tableros y carteleras.
11. El color púrpura se empleará para señalar los riesgos de la radiación; recipientes que contentan materiales radiactivos, equipo contaminado, rayos X, etc.
12. El color blanco se empleará para señalar:
a) Demarcación de zonas de circulación; dirección o sentido de una circulación o vía.
b) Indicación en el piso de recipientes de basura ( un metro cuadrado por caneca); rincones de salones y talleres (esquinera formando un triángulo de 40 centímetros de lado).
13. El color negro se empleará para pintar tuberías de corriente trifásica (tubería conduit), con franjas de color naranja de dos pulgadas de ancho, espaciadas un metro entre sí; conductos y bajantes de aguas negras; base de las máquinas y patas de bancos de trabajo, con franja de 13 centímetros de ancho.
&$ARTÍCULO 204. Las tuberías o conductos que transportan fluidos (líquidos y gaseosos), y substancias sólidas, se pintarán con colores adecuados, y de acuerdo a la norma establecida por la American Standards Association (A.S.A.), teniendo en cuenta la siguiente clasificación:
1. El color naranja se empleará para tintar tuberías sin aislar que conduzcan vapor a cualquier temperatura; tuberías que conduzcan ACPM, fuelOil, gasolina, petróleo y combustibles en general; tuberías de escape de gases de combustión; cilindros y tuberías de acetileno; tubería que conduzca gas carbónico.
2. El color verde se empleará en tuberías y ductos para materiales granulados, etc. seguros, y para las mangueras de oxigeno en los equipos de soldadura oxiacetilénica.
3. El color gris se empleará para pintar tuberías de agua fría; tuberías de agua caliente, con franjas de color naranja de dos pulgadas de ancho, espaciadas un metro entre sí; ductos y partes varias de sistemas de ventilación y extracción de gases, humos, neblinas, etc.
4. El color azul se empleará para pintar tuberías de aceite y sistemas de lubricación; tuberías de oxigeno y cilindros de oxígeno; conductos y bajantes de aguas lluvias; tubería que conduzca agua de pozos profundos.
5. El color amarillo se empleará para pintar tuberías de aire comprimido; tuberías que conduzcan amoniaco; tuberías que conduzcan soluciones alcalinas o soluciones ácidas. Estas tuberías tendrán distintivos para identificar los fluidos.
6. El color café se empleará para pintar tuberías del condensado del vapor.
7. El color blanco se empleará para pintar tuberías que conduzcan refrigerantes y partes varias de los sistemas de refrigeración; tuberías de vacío y partes varias del sistema de vacío.
PARÁGRAFO. Los sistemas de tuberías se identificarán con letreros que den el nombre del contenido, completo o abreviado. Se utilizarán flechas para indicar el flujo del contenido de la tubería.
RESUMEN Y CONCLUSIONES DE OHSAS 18.000
Durante el segundo semestre de 1999, fue publicada la normativa OHSAS18.000, dando
inicio así a la serie de normas internacionales relacionadas con el tema “Salud y Seguridad
en el Trabajo”, que viene a complementar a la serie ISO 9.000 (calidad) e ISO 14.000 (Medio
Ambiente).
Podemos indicar, entonces, que esta nueva serie de estándares en materia de salud
ocupacional y administración de los riesgos laborales, integra las experiencias más
avanzadas en este campo, y por ello está llamada a constituirse en el modelo global de
gestión de prevención de riesgos y control de pérdidas.
¿Qué son la OHSAS 18.000 (Occupational Health and Safety
Assessment Series)?
Las
normas OHSAS 18,000 son una serie de estándares voluntarios internacionales
relacionados con la gestión de seguridad y salud ocupacional, toman como base para su
elaboración las normas 8800 de la British Standard. Participaron en su desarrollo las
principales organizaciones certificadoras del mundo, abarcando más de 15 países de
Europa, Asia y América.
Estas normas buscan a través de una gestión sistemática y estructurada asegurar el
mejoramiento de la salud y seguridad en el lugar de trabajo.
¿Qué es un Sistema de Salud y Seguridad Ocupacional basado
en la OHSAS 18.000?
OHSAS 18.000 es un sistema que entrega requisitos para implementar un sistema de
gestión de salud y seguridad ocupacional, habilitando a una empresa para formular una
política y objetivos específicos asociados al tema, considerando requisitos legales e
información sobre los riesgos inherentes a su actividad.
Estas normas son aplicables a los riesgos de salud y seguridad ocupacional y a aquellos
riesgos relacionados a la gestión de la empresa que puedan causar algún tipo de impacto en
su operación y que además sean controlables.
¿Cómo se relacionan las normas ISO 9.000, ISO 14.000 con las
normas OHSAS 18.000?
Las normas OHSAS 18,000 han sido diseñadas para ser compatibles con los estándares de
gestión ISO 9.000 e ISO 14.000, relacionados con materias de Calidad y Medio Ambiente
respectivamente. De este modo facilita la integración de los sistemas de gestión para la
calidad, el medio ambiente, la salud ocupacional y la seguridad en las empresas.
Estos sistemas comparten principios sistemáticos comunes de gestión basados, entre otros,
en el mejoramiento continuo, el compromiso de toda la organización y en el cumplimiento de
las normativas legales.
¿OHSAS 18.000 establece algún tipo de requisito para su
ejecución?
Las normas OHSAS 18.000 no exigen requisitos para su aplicación, han sido elaboradas
para que las apliquen empresas y organizaciones de todo tipo y tamaño, sin importar su
origen geográfico, social o cultural.
Esta norma es aplicable a cualquier empresa que desee:
? Establecer un sistema de gestión de Salud y Seguridad Ocupacional, para proteger
el patrimonio expuesto a riesgos en sus actividades cotidianas;
? Implementar, mantener y mejorar continuamente un sistema de gestión en salud y
seguridad ocupacional;
? Asegurar la conformidad de su política de seguridad y salud ocupacional
establecida;
? Demostrar esta conformidad a otros;
? Buscar certificación de sus sistema de gestión de salud y seguridad ocupacional,
otorgada por un organismo externo;
Hacer una autodeterminación y una declaración de su conformidad y cumplimiento
con estas normas OHSAS
Estas normas y sus requisitos pueden ser aplicados a cualquier sistema de salud y
seguridad ocupacional. La extensión de la aplicación dependerá de los factores que
considere la política de la empresa, la naturaleza de sus actividades y las condiciones en las
cuales opera.
¿Cómo describe OHSAS 18.000 un Sistema de Salud
Ocupacional y Administración de Riesgos?
La gestión de estas actividades en forma sistemática y estructurada es la forma más
adecuada para asegurar el mejoramiento continuo de la salud y seguridad en el trabajo. El
objetivo principal de un sistema de gestión de salud y seguridad ocupacional es prevenir y
controlar los riesgos en el lugar de trabajo y asegurar que el proceso de mejoramiento
continuo permita minimizarlos.
El éxito de este sistema de salud y seguridad ocupacional depende del compromiso de todos
los niveles de la empresa y especialmente de la alta gerencia. Asimismo, el sistema debe
incluir una gama importante de actividades de gestión, entre las que destacan:
? Una política de salud y seguridad ocupacional;
? Identificar los riesgos de salud y seguridad ocupacional y las normativas legales
relacionadas;
? Objetivos, metas y programas para asegurar el mejoramiento continuo de la salud y
seguridad ocupacional;
? Verificación del rendimiento del sistema de salud y seguridad ocupacional
? Revisión, evaluación y mejoramiento del sistema.
¿Qué es el registro o certificación?
La certificación se produce cuando la empresa contrata un oficial independiente, llamado
certificador, para evaluar el sistema de gestión y así asegurar que los requisitos se ajustan a
la norma evaluada, para este caso OHSAS 18.000.
¿Requiere OHSAS 18.000 certificación de un tercero?
La normativa OHSAS 18.000 no requiere de una certificación obligatoria, ésta es
completamente voluntaria. Sin embargo, si la empresa optara por certificar su sistema de
gestión de salud y seguridad ocupacional, debe estar en condiciones de demostrar
objetivamente que ha cumplido con los requisitos especificados por esta norma.
Así también, otorga validez y credibilidad a nivel internacional, el hecho de contratar a un
tercero independiente que certifique la conformidad con lo establecido en la normativa.
¿Puede mi empresa certificarse?, ¿Qué es lo que se requiere?,
¿Cuáles son los beneficios?
Cualquier empresa puede acceder a las normas OHSAS 18.000 y solicitar la certificación a
un organismo independiente, bastando sólo que demuestre el cumplimiento de la normativa
en todo su proceso.
Este a su vez, es el único requisito exigible para que se le certifique a la empresa la
conformidad con la norma.
Algunos beneficios que se pueden obtener al aplicar estas normas
OHSAS 18.000 son:
? Reducción del número de personal accidentado mediante la prevención y control de
riesgos en el lugar de trabajo;
? Reducir el riesgo de accidentes de gran envergadura;
? Asegurar una fuerza de trabajo bien calificado y motivado a través de la satisfacción
de sus expectativas de empleo;
? Reducción del material perdido a causa de accidentes y por interrupciones de
producción no deseados;
? Posibilidad de integración de un sistema de gestión que incluye calidad, ambiente,
salud y seguridad;
? Asegurar que la legislación respectiva sea cumplida;
Adicionalmente a estos beneficios mencionados, existen otros relacionados que podemos
clasificar en:
Imagen: Las empresas que adoptan estas normativas de mejoramiento continuo, tales como
ISO 9.000, ISO 14.000 y ahora las OHSAS 18.000, se ven beneficiadas en el
engrandecimiento de su imagen interna, como externa. Se benefician y fortalecen las
relaciones con sindicatos y gremios laborales y sociales.
Negociación: Un factor importante para toda empresa es asegurar a sus trabajadores, a sus
procesos e instalaciones, para ello recurren a compañías de seguros o instituciones
especializadas, que sin un respaldo confiable de los riesgos que tomarán, difícilmente
otorgarán primas preferenciales o flexibilidad en sus productos. Al adoptar estas normas, las
empresas tienen mayor poder de negociación, debido a que sus riesgos estarán
identificados y controlados por procedimientos claramente identificados.
Competitividad: Actualmente, y con mayor fuerza en el futuro, la globalización elimina las
fronteras y las barreras de los diferentes productos y servicios que se ofrecen en los
mercados mundiales. Esto nos obliga a mantener altos estándares de calidad, y a cumplir
rigurosamente con los estándares de los mercados en los cuales queremos competir. El
hecho de asumir como propios estos estándares OHSAS 18.000, hará que las empresas
puedan competir de igual a igual en los mercados mundiales, sin temor a ser demandados
por un efecto dumping en esta materia.
Respaldo: Otro beneficio que obtienen las empresas al adoptar estas normas OHSAS
18.000, es obtener el respaldo necesario para aportar antecedentes de su gestión ante
posibles demandas laborales por negligencia en algún siniestro del trabajo. El potencial de
estos beneficios además, se ven incrementados si el sistema está certificado.
¿Cómo podemos implementar OHSAS 18,000?
La normativa no establece un procedimiento oficial o único de implementación; dependiendo
de las características y realidades de cada empresa este proceso tendrá sus propias
variantes. De todas formas presentamos un esquema en el cual se detallan los elementos de
este sistema de gestión de salud y seguridad ocupacional.
Este proceso comienza con la definición de una política de salud y seguridad ocupacional en
la empresa, en la cual se establece un sentido general de orientación y los principios de
acciones a tomar respecto de este tema. Así también establece las responsabilidades y la
evaluación requerida por el proceso. Y demuestra además, el compromiso de la alta
gerencia para el mejoramiento continuo de la salud y la seguridad en el trabajo.
Una vez definida la política, se deberá determinar íntegramente los riesgos significativos de
la empresa, utilizando procesos de identificación, análisis y control de riesgos. Permitiendo
así poder planificar las acciones para controlar y/o reducir los efectos de éstos.
Así también, la empresa deberá estar vigilante de la legislación relativa al tema, no con la
finalidad de mantener una biblioteca legal, sino que para promover el entrenamiento y
entendimiento de las responsabilidades legales de todos los involucrados en la salud y
seguridad ocupacional.
En cuanto a la implementación de la planificación diseñada por la empresa, es necesario que
para lograr la efectividad de la gestión, las responsabilidades y autoridades estén claramente
definidas, documentadas y comunicadas. Respecto del proceso propiamente tal, este
considera seis partes; Capacitación; Comunicación; Documentación; Control de Documentos
y Datos; Control Operacional, y Preparación y Respuesta ante Situaciones de Emergencia.
Siguiendo con los elementos del proceso de mejoramiento continuo de la salud y seguridad
ocupacional, tenemos la Verificación y las Acciones Correctivas. Para ello, la empresa
deberá identificar parámetros claves del rendimiento para que se dé cumplimiento a la
política establecida de salud y seguridad. Estos deben incluir, pero no limitar, parámetros
que determinen:
a) El cumplimiento de los objetivos;
b) Si se han implementado y son efectivos los controles de riesgo;
c) Si se aprende de los fracasos producidos en el programa;
d) Si son efectivos los procesos de capacitación, entrenamiento y comunicación y
finalmente;
e) si la información que puede ser utilizada para mejorar y/o revisar los aspectos
del programa están siendo producidos e implementados.
Finalizando con el ciclo nos encontramos con la revisión de la alta Gerencia. Esto, dado el
compromiso asumido al elaborar la política de salud y seguridad ocupacional en la empresa,
implica que la gerencia debe asumir un rol preponderando para cumplir los objetivos
propuestos y modificar las políticas si fuese necesario.
¿Qué es una auditoría de Sistemas de Prevención de Riesgos
Laborales?
Es una evaluación sistemática, documentada, periódica y objetiva que consiste en la
revisión global de la eficacia, efectividad y fiabilidad del sistema de gestión para la
prevención de riesgos laborales, así como si el sistema es adecuado para alcanzar la política
y los objetivos de la organización en esta materia.
El adjetivo de global hace referencia a que ha de contemplar al sistema auditado en su
totalidad, para poder expresar una opinión sobre la razonabilidad de su funcionamiento y/o
de la información emitida.
Por objetiva se entiende que ha de ser realizada por profesionales que guarden una relación
de estricta independencia con el sistema a auditar.
Debe ser una revisión normalizada , deberán existir unas normas que garanticen que las
conclusiones alcanzadas en la auditoría responden a unos criterios mínimos comunes para
todos los auditores.
No es una inspección, la auditoría analiza el funcionamiento del sistema, sus puntos
fuertes y débiles. El análisis de un sistema nunca puede ser realizado de forma puntual, no
se busca el acierto o fallo en un determinado momento, sino que se busca los posibles
aciertos y fallos a lo largo del tiempo. En la inspección se realiza un análisis de un proceso,
equipo o sistema valorando cómo está funcionando en ese momento, no antes ni después.
Es sistemática, los resultados de la auditoría no se basan en el azar, son debidos a un
análisis minucioso, ordenado y planificado por parte del auditor, que permiten un grado alto
de fiabilidad.
Analiza resultados, la auditoría no es un simple examen de cómo se llevan a cabo las
actividades; analiza los resultados, evaluando basándose en éstos la efectividad de las
actuaciones.
Es periódica los sistemas de gestión son implantados en un determinado momento, para
una organización y unas necesidades empresariales. Los cambios en la organización, los
procesos, las personas, etc., pueden generar que lo que hoy es adecuado deje de serlo. Las
auditorías, al ser periódicas, deben impedir el desajuste entre el sistema y la realidad.
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